12 شاخص مهم کیسه کاغذی عملیات خط تولید کاغذ کرافت
Jan 14, 2022
پیام بگذارید
12 شاخص مهم کیسه کاغذی عملیات خط تولید کاغذ کرافت
در مدیریت فرایند بنگاه های کارتن، استانداردسازی یکی از ابزارهای مهم است. توجه و تقویت استانداردسازی فرایند برای بنگاه های کارتن بسیار مهم و ضروری است. استانداردسازی فرایند یک گام مهم برای بنگاه های کارتن برای دستیابی به استانداردسازی است و کنترل استاندارد شده هر پیوند فرایند در فرایند تولید کارتن بخش مهمی از استانداردسازی فرایند است.
دوازده شاخص مهم بهره برداری از کیسه های کاغذی خط تولید کاغذ کرافت، کارخانه شما چگونه عمل می کند؟
اندس چسب
ویسکوزیته و محتوای جامد چسب برای کیسه های کاغذی کاغذ کرافت باید با توجه به فصل تنظیم شود.
معمولاً در دمای پایین و رطوبت پایین (زمستان)، ویسکوزیته چسب برای مقوا تک موج دار ۱۷ تا ۲۱ است (پوشش ۴ فنجان، همان زیر)، و محتوای جامد ۱۷٪-۱۹٪؛ ویسکوزیته چسب برای مقوا سه موج دار ۴۰ تا ۶۰ است، محتوای جامد ۱۸٪ تا ۲۰٪ است.
در دمای بالا و رطوبت بالا (تابستان)، ویسکوزیته چسب برای مقوا تک موج دار ۲۰ تا ۲۵ است، و محتوای جامد ۱۹٪-۲۲٪؛ ویسکوزیته چسب برای مقوا سه موج دار ۵۵ تا ۹۰ است، و محتوای جامد ۲۱٪-۲۵٪ است. %.
علاوه بر این باید اطمینان حاصل کرد که طول چسبنده (کمی چسب را روی شست فرو کنید، با انگشت اشاره بچسبید، به آرامی دو انگشت را از هم جدا کنید تا چسب بشکند) ۱۵ تا ۲۰ میلی متر است.
شاخص کاغذ پایه
(1) رطوبت کاغذ پایه. رطوبت کاغذ پایه باید ۶٪ تا ۸٪ باشد که مطلوب ترین اثر تشکیل باند و موج دار مقوا موج دار است. تفاوت رطوبت بین سه کاغذ پایه و دو طرف چپ، میانی و راست هر کاغذ پایه نباید از 3 درصد تجاوز کند.
(2) پایه کاغذ زمان تولید. تاریخ تولید از سه نوع کاغذ پایه باید مشابه قبل از آنها می تواند بر روی ماشین استفاده می شود.
(3) استقامت تاشو از کاغذ پایه. کاغذ پایه باید در یک محیط کم دما و رطوبت پایین تولید شود. برای جلوگیری از ترکیدن مشکل کیفیت کارتن به دلیل استقامت تاشو پایین، کاغذ پایه باید بیش از ۵۰ بار تا شود.
(4) استحکام کاغذ پایه. استحکام کاغذ پایه با توجه به الزامات فشاری مشتری برای جعبه موج دار مورد استفاده و فرایند تولید کارتن تعیین می شود. اگر استحکام فشاری کارتن جعبه ای شکل خاصی برای رسیدن به 1500N لازم باشد، از طریق تجزیه و تحلیل و محاسبه، اگر کارتن چاپ افست استفاده شود، کاغذ پایه باید درجه A با قدرت بالا باشد، وزن پایه باید 120g/m2 باشد، و شاخص فشار حلقه باید بیشتر از 7N'm/g باشد؛ اگر از واترمارک یا فرایند پیش چاپ برای چاپ کارتن استفاده شود، کاغذ پایه باید درجه A با قدرت بالا باشد، وزن پایه باید ۱۱۰g/m۲ باشد و شاخص فشار حلقه باید بیشتر از ۶N·m/g باشد.
انتخاب استحکام کاغذ پایه پیچیده تر است، و باید پس از تجزیه و تحلیل، محاسبه و آزمایش با توجه به تکنولوژی مربوطه تعیین شود. پس از تعیین، برای این نوع جعبه، کاغذ پایه نباید جایگزین شود، و کاغذ پایه با قدرت مشخص شده باید در طول تولید انتخاب شود.
تنظیم تنش کاغذ پایه
استحکام کاغذ پایه باید با توجه به درجه خمش طولی مقوا موج دار و استفاده تنظیم شود.
هنگامی که مقوا موج دار در جهت طولی یک کاغذ پایه خاص خم می شود، کشش کاغذ پایه باید آزاد شود. کنترل کشش هسته کاغذ پایه و خارج از رول متفاوت است. پارامترهای کشش کاغذ پایه باید در هسته کاهش یابد تا از شکستن کاغذ جلوگیری شود. قدرت بیش از حد کاغذ پایه به راحتی می تواند مشکلات کیفیت مانند شکستن کاغذ، خم شدن طولی مقوا موج دار، و اثر تشکیل موج دار رضایت بخش ایجاد کند. در عکس، آسان است که باعث مقوا موج دار تاول و وارپ شود.
زاویه پیچیدن از پیش گرم
دمای سطح طبل پیش گرم کننده باید به بالای ۱۰۰ درجه سانتی گراد برسد و دمای صفحه پرس گرم باید به بالای ۱۵۰ درجه سانتی گراد برسد.
اندازه زاویه پیچیدن از پیش گرم شده متناسب با مساحت تماس کاغذ پایه بر روی غلتک از پیش گرم کننده و رطوبت کاغذ پایه است. در طول فرایند تولید می توان زاویه پیچیدن از پیش گرم شده را با توجه به درجه خمش افقی کیسه های کاغذی کاغذ کرافت افزایش یا کاهش داد. به عنوان مثال، هنگامی که مقوا تک موج دار و سه مقوا موج دار در جهت عبوری خم می شوند، که در آن جهت کاغذ پایه خم می شود، زاویه پیچیدن از پیش گرم کننده کاغذ پایه افزایش می یابد، و زاویه پیچیدن از پیش گرم کننده کاغذ پایه دیگر کاهش می یابد.
تنظیم پشته
اگر چه انباشته کاغذ در پل کمک می کند تا به volatilize رطوبت مقوا موج دار, انباشته شدن بیش از حد از کاغذ باعث خواهد شد مقوا موج دار به نظر می رسد washboard و خم. بنابراین لازم است با توجه به اثر تخته، مقدار انباشته شدن را به طور منطقی کنترل کنیم.
سیستم حذف گرد و غبار
در هنگام تولید مقوا سه موج دار باید پاکیزگی مقوا تضمین شود. سیستم حذف گرد و غبار خط تولید مقوا موج دار، استفاده از برس برای حذف گرد و غبار، و باز شدن دستگاه مکش برای کاهش مشکلات کیفیت چاپ ناشی از پشم کاغذی در فرایند چاپ بعدی.
فشار بخار و کنترل صفحه داغ
اطمینان حاصل شود که حداقل فشار بخار بیشتر از ۷ کیلوگرم است و دمای داخلی صفحه پرس گرم قبل از شروع تولید به ۱۵۰ درجه سانتی گراد می رسد. در تولید واقعی، تخته پرس داغ با توجه به درجه خم شدن و سرعت کیسه های کاغذی کاغذ کرافت به طور منطقی تنظیم می شود.
هنگامی که مقوا موج دار به صورت بعدی در جهت تخته جعبه خم می شود، گروه اخیر تخته های پرس داغ باید بلند شوند تا دمای داخلی تخته پرس داغ تحت فرض اطمینان از ژلاتین شدن چسب کاهش یابد. هنگام تولید مقوا موج دار با ابعاد طولی کمتر از ۶۰۰ میلی متر، سرعت ماشین باید ۳۰٪ تا ۴۰٪ کاهش یابد، گروه اخیر دستگاه های فشار بخار صفحه پرس داغ باید بسته یا بلند شوند و صفحه پرس داغ برای از بین بردن گرما بلند شود.
برای مقوا از پیش چاپ شده، برای رسیدن به هیچ مشکل کیفیتی در دمای ۱۵۰ درجه سانتی گراد، کاغذ سطحی از پیش چاپ شده باید از لاک مقاوم در برابر دمای بالا ساخته شود. دمای پلاتین برای تولید مثل به ۱۳۰ درجه سانتی گراد کاهش یافت.
با توجه به اندازه زمان بندی تولید مقوا موج دار
پس از تولید مقوا موج دار با اندازه بزرگتر، اجازه تولید مقوا موج دار با اندازه کوچکتر بلافاصله وجود ندارد. به عنوان مثال، پس از اینکه کارخانه ما به طور معمول مقوا موج دار با اندازه عمودی ۱۰۲۰ میلی متر تولید می کند، اگر مقوا موج دار با اندازه عمودی کوچک (مانند کمتر از ۶۰۰ میلی متر) بلافاصله جایگزین شود، دمای داخلی تخته پرس گرم را نمی توان در مدت کوتاهی پس از خاموش شدن تا حد زیادی کاهش داد. تغییر شکل خم جدی مقوا موج دار. بنابراین تولید مقواهای موج دار با بعد طولی کمتر از 600 میلی متر باید در ابتدای تولید تک روزه قرار گیرد.
پس از اتمام تولید مقوا موج دار با اندازه کوچکتر، اجازه تولید مقوا موج دار با اندازه بزرگتر بلافاصله وجود ندارد. این به این دلیل است که تولید مقواهای موج دار با اندازه کوچک با سرعت پایین و دمای پایین انجام می شود. هنگامی که مقوا موج دار با اندازه بزرگتر بلافاصله جایگزین می شود، دمای تخته پرس داغ را نمی توان به سرعت به دمای مجموعه بالا برد، چسب به اندازه کافی ژلاتین نشده است، و رطوبت محتوای کندی باعث سفتی مقوا پایین خواهد شد، و موج دار هیچ سفتی ندارد. بنابراین تنها پس از اینکه دمای صفحه پرس گرم به محدوده استاندارد برسد، می توان آن را تولید کرد.
تنظیم فشار
اول تنظیم فشار بین غلتک های موج دار بالا و پایین و غلتک های فشار است که مستقیماً بر اثر تشکیل موج دار تأثیر می گذارد. اگر فشار بیش از حد بزرگ باشد، موج دار سرخ می شود یا خرد می شود؛ اگر فشار ناهموار باشد، ضخامت مقوا موج دار ناهموار خواهد بود و مقدار چسب اعمال شده ناهموار خواهد بود؛ اگر فشار خیلی کوچک باشد، اثر تشکیل موج دار بدتر خواهد بود.
دوم تنظیم شکاف چسب است. مقدار شکاف به طور معکوس متناسب با فشار است. اگر مقدار شکاف خیلی کوچک باشد، این است که فشار خیلی بزرگ است، سفتی مقوا کاهش می یابد، ارتفاع فلوت کاهش می یابد، و استحکام فشاری کارتن کاهش می یابد؛ اگر مقدار شکاف بیش از حد بزرگ است، که، فشار خواهد شد بیش از حد کوچک، که اثر پیوند مقوا تاثیر می گذارد ، و در نتیجه چسبش ضعیف است. در هنگام تولید مقوا تک موج دار، شکاف اندازه ۳٫۲ تا ۳٫۶ میلی متر است؛ در هنگام تولید مقوا سه موج دار، شکاف اندازه ۲٫۶ میلی متر برای مقوا تک موج دار و ۲٫۲ میلی متر برای مقوا سه موج دار است. ارزش شکاف بین آن ها باید تضمین شود که ۳٫۰ میلی متر باشد.
کنترل سرعت
سرعت خودرو تأثیر زیادی بر مسطح بودن مقوا موج دار دارد. تحت این فرض که فشار بخار حدود ۷ کیلوگرم و دمای صفحه پرس گرم حدود ۱۵۰ درجه سانتی گراد است، زمانی که بعد طولی مقوا موج دار بیشتر از ۶۰۰ میلی متر باشد، سرعت خودرو باید تا ۱۴۰ ~ ۱۶۰m/min کنترل شود؛ هنگامی که بعد طولی کمتر از ۶۰۰ میلی متر باشد، سرعت خودرو باید در ۹۰ تا ۱۰۰ متر بر دقیقه کنترل شود.
تمیز کردن داخلی بشقاب
هنگامی که پشم کاغذی، قراضه های کاغذی یا چسب مواد جامد و دیگر impurities به سطح تخته پرس داغ یا سطح نوار چسب می چسبند، باعث خراش و راوین در سطح کیسه های کاغذی کاغذ کرافت خواهد شد. در این زمان، ماشین باید برای تمیز کردن متوقف شود، در غیر این صورت فرایند چاپ بعدی آسان است به نظر می رسد مشکل کیفیت بدون جوهر.
جمع آوری کاغذ
مقوا تک موج دار و مقوا سه راه باید انباشته شوند یا مرتب و به مقدار دقیق دریافت شوند.
۲۰ ورق مقوا تک موج دار وارونه انباشته شده اند. ۵۰۰ ورق مقوا سه موج دار یک ست است. هنگامی که قوس خمش بیشتر از ۱٪ عرض مقوا است، هر مقوا نیز با ۲۰ طرف جلو و پشت انباشته می شود تا از خم شدن مداوم مقوا و تغییر شکل در طول فرایند ذخیره سازی جلوگیری شود.