مشکلات و راه حل های ناشی از فرآیند پس از چاپ جوهر لیبل خودچسب

مشکلات و راه حل های ناشی از فرآیند پس از چاپ جوهر لیبل خودچسب

اثر باقی مانده بر روی مواد چاپی برچسب خود چسب توسط جوهر تشکیل می شود. جوهر رنگ برای چاپ و ماده اولیه اصلی برای چاپ است. جوهر در کیفیت چاپ بسیار مهم است. زمانی که کارایی جوهر برای چاپ مناسب نباشد باعث ایجاد یک سری مشکلات و ایرادات در فرآیند می شود که پیشرفت تولید و کیفیت محصولات را به شدت تحت تاثیر قرار می دهد. استاد چاپ باید برخی از خواص مرکب را برای رفع نیاز چاپ تغییر دهد، اما برخی از مشکلات تنها ناشی از جوهر نیست، بلکه به عوامل دیگری نیز مربوط می شود، بنابراین استاد چاپ باید با دقت آن را تجزیه و تحلیل کرده و به درستی با آن برخورد کند.

لکه به آرامی خشک می شود

پدیده

پس از اینکه چاپ از صفحه چاپ به کاغذ از طریق پتو منتقل شد، معمولاً باید در حدود 10 ساعت خشک شود تا چاپ پس از رنگ یا بازرسی محصول نهایی تسهیل شود. لکه دار کردن پشت چاپ بسیار آسان است. خشک شدن اثر دارای سه عامل است: ملتحمه اکسیداسیون، جذب کاغذ و تبخیر آب. ما باید عملیات را به درستی درک کنیم و از قبل از آن جلوگیری کنیم.

دلایل رایج خشک شدن آهسته لکه ها

مقدار PH کاغذ زیر 6 است

مقدار pH سطل آب زیر 3 است

آب زیاد روی طرح و جوهر بزرگ باعث امولسیون شدن جدی جوهر می شود

دمای کارگاه پایین است. رطوبت نسبی بالای 75 درصد

جذب ضعیف کاغذ

بسیاری از مواد کمکی مانند لاک و لایه بردار در جوهر مخلوط می شوند

روغن خشک کن خیلی کم

رویکرد

به منظور جلوگیری از خشک شدن آهسته مواد چاپی، ارتفاع مواد چاپی روی هم باید کاهش یابد، توده کاغذ باید شل شود و تهویه محصول نیمه تمام می تواند اجازه دهد هوا به داخل کاغذ انباشته نفوذ کند و زمان اکسیداسیون ملتحمه آن را کوتاه کنید.

در صورت نیاز فوری به چاپ، از صفحه چاپ گرافیکی اصلی برای چاپ روی روغن خشک کن استفاده کنید. فرمول 70 درصد روغن ویلی و 30 درصد روغن خشک کن است.

به منظور جلوگیری از عوامل خشک کننده نامطلوب، مقدار مناسبی روغن خشک کن اضافه کنید. مقدار روغن خشک کن عبارت است از: در زمستان بیشتر از تابستان، بیشتر به رنگ آخر نسبت به قبلی و جوهر رقیق تر از جوهر رقیق نشده.

نمی توان چاپ کرد

پدیده و علل

روغن خشک‌کن بیش از حد به جوهر اضافه می‌شود یا محصول نیمه‌تمام برای مدت طولانی روی هم چیده می‌شود که در نتیجه خشک شدن خیلی سریع و شیشه‌ای شدن روی سطح حک شده می‌شود. این نوع خرابی در نسخه کامل، به خصوص نسخه زرد (جوهر) یا چاپ الگوی خطی رایج است.

رویکرد

پیشگیری مهمترین چیز است. به جوهر زردی که مستعد انجماد است، مقدار مناسبی از مواد کمکی مانند روغن وری، کانگ بانگ، پودر کربنات منیزیم و غیره اضافه کنید تا ملتحمه سطحی ناهموار شود یا زمان خشک شدن طولانی شود.

اگر منجمد شدن رخ داده است و رنگ بعدی قابل چاپ نیست، اگر مقدار محصول کم است، از یک پارچه نرم آغشته به پودر کربنات منیزیم استفاده کنید تا لایه جوهر را به آرامی روی سطح هر ورق پاک کنید و سپس رنگ دیگری بمالید، اگر مقدار زیاد است، می توان آن را در حین چاپ با آب سود سوزآور چاپ کرد.

پشت کثیف

پدیده

لکه روی پشت به این معنی است که پس از اینکه محصول نیمه تمام یا محصول نهایی وارد پشته شد، پشت آن توسط جوهر روی ورق چاپی بعدی لکه دار می شود.

علت چسبیدن به پشت

سطح کاغذ خیلی صاف است

جوهر خیلی نازک است

طرح از نظر آب و جوهر بزرگ است

رنگ جوهر خیلی روشن است

فشار چاپ خیلی کم است

رویکرد

در طول فرآیند چاپ، پدیده آب درشت و جوهر بزرگ نباید رخ دهد. محتوای آب چیدمان را کنترل کنید، رنگ جوهر تیره‌تر می‌شود و عرضه جوهر فواره جوهر باید کاهش یابد. اگر بعد از کاهش مقدار آب آن چرب یا چسبنده است، باید غلتک آب را تمیز کنید یا با غلتک جدید جایگزین کنید یا اسیدیته معجون سطل آب را به درستی تقویت کنید و مقداری محلول صمغ عربی قرار دهید.

اگر جوهر خیلی نازک است و به راحتی به پشت محصول چاپ شده چسبانده می شود، باید جوهر جدید را جایگزین کنید یا مقداری جوهر جدید انتقال دهید تا ویسکوزیته جوهر افزایش یابد.

استفاده از جوهرهای پیچیده سبک معمولاً در استفاده از جوهرهای قرمز روشن، آبی روشن، چای روشن و خاکستری روشن استفاده می شود. برای بهبود کیفیت رنگ باید تیره شود تا چاپگر فکر نکند که رنگ جوهر خیلی روشن است تا نیازهای رنگ نمونه را برآورده کند. مقدار جوهر ورودی را افزایش دهید، باعث می شود لایه جوهر بیش از حد ضخیم چاپ شود و پشت محصول چاپ شده لک شود.

در طول فرآیند چاپ، زمانی که سیلندر پتو تصویر و متن را به کاغذ منتقل می کند، باید از فشار چاپ کافی اطمینان حاصل کرد تا جوهر به طور کامل روی سطح پتو منتقل شود و از پشت مواد چاپی جلوگیری شود. از کثیف بودن

پودر شدن

پدیده

گچ زدن جوهر به این معنی است که پس از خشک شدن محصول نیمه تمام یا محصول نهایی، لایه جوهر نمی تواند به خوبی با سطح کاغذ ترکیب شود و ذرات رنگدانه روی سطح پس از اصطکاک جزئی مانند پودر می ریزند. این پدیده گچی ارتباط زیادی با خواص کاغذ و جوهر دارد با این تفاوت که سطل آب بیش از حد اسیدی است و حاوی مواد فعال سطحی بسیار زیادی است.

دلایل رایج برای گچ شدن جوهر

چسبندگی جوهر خیلی کم است و سطح کاغذ نسبتاً صاف است، به طوری که لایه جوهر و سطح کاغذ به خوبی با هم ترکیب نمی شوند و باعث می شود لایه جوهر از روی سطح کاغذ پاک شود.

اگر جوهر خیلی نازک باشد، چسب آن به راحتی توسط کاغذ جذب می شود و مقدار زیادی چسب به داخل کاغذ نفوذ می کند که باعث جدا شدن چسب و رنگدانه در جوهر می شود و باعث می شود ذرات رنگدانه روی کاغذ شناور شوند. سطح، و رنگدانه چسبندگی بایندر را از دست می دهد. درجه اتصال پایین می آید، به طوری که نمی توان آن را به خوبی به سطح کاغذ چسباند و در نتیجه جدا می شود.

جوهر مورد استفاده به طور جدی امولسیون شده است که نه تنها باعث کاهش ویسکوزیته، سرعت خشک شدن و افزایش میزان نفوذ می شود، بلکه مهمتر از آن، جوهر امولسیون شده پس از ملتحمه نمی تواند به خوبی با سطح کاغذ ترکیب شود و چسبندگی ضعیفی دارد و لایه فیلم بسیار سفت است. مالش جزئی باعث پارگی و افتادن فیلم می شود.

کاغذ پوشش داده شده با پوشش دادن کاغذ پایه با رنگ ساخته می شود. هر دو رنگ و کاغذ پایه دارای قابلیت جذب قوی هستند و کاغذ ضخیم تر است و می تواند مقدار زیادی مواد چسبنده را جذب کند. علاوه بر این، سطح پوشش صاف و منافذ فوق العاده ظریف است، بنابراین حذف رنگدانه غیرممکن است. با استنشاق با هم، به عنوان یک لایه فیلتر عمل می کند و باعث می شود که ذرات رنگدانه بر روی سطح کاغذ شناور شوند و به دلیل عدم بسته بندی بایندر از بین بروند.

رویکرد

محصول را روی کاغذ روکش شده با جذب قوی چاپ نکنید (جذب کمتر از 30 ثانیه است)، در غیر این صورت باید با جوهر رزین با چسبندگی قوی چاپ شود.

برای افزایش چسبندگی جوهر به سطح کاغذ، مقدار مناسبی از لاک یا چسب شماره 0 اضافه کنید.

برای کنترل امولسیون شدن جوهر، مصرف آب طرح باید کم باشد. مقدار pH محلول سطل آب را مرتباً اندازه بگیرید و آن را به مقدار لازم تنظیم کنید. روغن خشک کن باید در صورت نیاز اضافه شود تا امولسیون شدن جوهر کاهش یابد تا زمان خشک شدن کنترل شود.

محصولات ریز پودری تولید شده است که با لعاب یا فیلمبرداری قابل حل است.

سیل جوهر

پدیده

سیل جوهر تغییر رنگ و رنگ مرکب است که باعث می شود ماده چاپی ارزش هنری خود را از دست بدهد. رنگ های رایج قرمز طلایی و سیاه، آبی آسمانی، آبی طاووسی و زرد آبی روشن، جوهر زرد و زرد شفاف ناپدید می شوند. و سیل ناشی از گرمای تولید شده از روی هم چیدن محصولات نیمه تمام یا محصولات نهایی.

علل سیل جوهر

رنگدانه جوهر خود ناپایدار است

پس از نفوذ معجون اسیدی به جوهر، رنگ آن غرق می شود

واکنش گرمازا اکسیداتیو

رویکرد

هنگامی که از جوهر قرمز طلایی مبتنی بر روغن استفاده می شود، پودر رنگدانه با آهن واکنش شیمیایی می دهد و رنگ به راحتی سیاه می شود. به جای آن از جوهر بر پایه رزین استفاده کنید که به آن اجتناب از پدیده سیلاب می گویند.

جوهر تیانلان پس از چند روز چاپ روی کاغذ قرمز می شود و رنگ جوهر تیره تر از قبل به نظر می رسد. این پدیده باید مورد توجه قرار گیرد. هنگام چاپ محصولات فله به صورت دسته ای، فرمول رنگ جوهر باید ثابت باشد و به دلخواه قابل تغییر نباشد. ، تا باعث ایجاد رنگ ناهماهنگ محصول نشود.

ارکیده طاووس و جوهر آبی روشن در حضور مایع سطل آب اسید کرومیک به راحتی زرد می شوند و به جای آن می توان از مایع سفید استفاده کرد.

نور خورشید می تواند باعث محو شدن محصول نهایی شود که با براق کردن یا فیلم برداری روی کاغذ چاپ شده می توان این مشکل را برطرف کرد.

در فرآیند چیدن محصولات نیمه تمام یا محصولات نهایی به راحتی گرمای زیادی تولید می شود و در وسط آن کمبود اکسیژن وجود دارد. اگر زمان کمی بیشتر باشد، محصولات گرم شده و تیره می شوند. یک بار تهویه کنید تا جریان هوا بین ورقه ها تسریع شود و به انتشار گرما کمک کند و مدت زمان اکسید شدن ملتحمه را کاهش دهد.

استفاده از روغن خشک کن کبالت (یعنی روغن خشک کن قرمز 402) را کاهش دهید، زیرا روغن خشک کن قرمز پس از گرم شدن به راحتی رنگ جوهر را تیره می کند.

جوهر از طریق چاپ

پدیده

قسمت جوهری قسمت چاپ شده به پشت کاغذ نفوذ می کند و نقش های برجسته یا لکه های روغنی در پشت کاغذ دیده می شود، مخصوصاً برای محصولاتی که نیاز به چاپ دو طرفه دارند، ضرر بیشتری دارد. علاوه بر اینکه خود کاغذ خیلی نازک یا شفاف است، دلایل مهم دیگری نیز وجود دارد که بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد و باعث می شود چاپ محصول از طریق آن چاپ شود.

دلایل رایج دمیدن جوهر

جوهر خیلی نازک است و دارای چسب بسیار زیادی است و مقدار زیادی چسب جذب کاغذ شده و به پشت کاغذ نفوذ می کند.

چسب های غیر خشک کننده زیادی در جوهر وجود دارد. بایندرهای غیر خشک کننده بیش از حد باعث کاهش اکسیداسیون ملتحمه روی سطح کاغذ می شود و نفوذ و خشک شدن را تسریع می کند. مقدار زیادی از کلاسورها به داخل کاغذ نفوذ کرده و از پشت چاپ می‌شوند.

جوهر خیلی ضخیم چاپ می شود و خیلی آهسته خشک می شود، که همچنین باعث می شود مقدار زیادی از مواد چسبنده به داخل کاغذ نفوذ کند و از پشت چاپ شود.

رنگدانه روغنی موجود در جوهر در بایندر حل می شود. در طول فرآیند چاپ، رنگدانه به همراه بایندر روی کاغذ و پشت محصول چاپ شده چاپ می شود.

رویکرد

اگر روی محصول چاپ شده پرینت وجود داشته باشد، هیچ راهی برای رفع آن وجود ندارد، فقط باید اقدامات احتیاطی از قبل برای جلوگیری از وقوع پدیده چاپ از طریق چاپ انجام شود.

لاک شماره 0 را به جوهر اضافه کنید تا ویسکوزیته آن افزایش یابد.

از روغن غیر خشک کننده به عنوان چسب استفاده نکنید و نسبت مواد کمکی غیر خشک یا بسیار نفوذپذیر را کاهش دهید.

ارزش رنگ جوهر را بهبود ببخشید، لایه جوهر چاپ شده را نازک تر کنید و خشک شدن را تسریع کنید.

اگر رنگدانه محلول در روغن است، بهتر است از جوهر مبتنی بر رزین برای چاپ استفاده کنید.

مشکل براق بودن مواد چاپی

پدیده

چاپ ها بازتولید بازتولید هنری هستند. آنها باید رنگ های روشن، لایه های متمایز، و حس قوی از بافت، فضا و مادی بودن داشته باشند. در غیر این صورت، چاپ ها ارزش مناسب خود را از دست خواهند داد.

دلایل رایجی که بر براقیت محصولات چاپ شده تاثیر می گذارد

جوهر کم درجه برای چاپ استفاده می شود و محصول پس از تشکیل رنگ براقیت ضعیفی دارد (به جز محصولات با درجه پایین).

سطح کاغذ ناهموار است و هرچه شکاف فیبر بزرگتر باشد، ظرفیت جذب چسب قوی تر است. پس از انتقال جوهر به کاغذ، بایندر بدون اینکه ملتحمه باشد بیشتر توسط الیاف کاغذ جذب می شود و ذرات رنگدانه جوهر باقیمانده به کاغذ می چسبند. سطح کاغذ، در نتیجه محصول را کدر می کند.

رویکرد

چگونه می توان محصولات چاپی را براقیت بهتری داشت، تجربه عملی به ما می گوید که براقیت محصولات چاپی را می توان از جنبه های زیر بدست آورد:

براقیت جوهر خود اساسی ترین عنصر است. هنگام چاپ محصولات ریز درجه بالا، جوهر باید با جوهر روشن با درجه خشک شدن سریع چاپ شود تا بهترین براقیت به دست آید.

هنگام چاپ، روغن خشک کن را به درستی به جوهر اضافه کنید تا سطح جوهر به شکل ملتحمه خوب کمک کند، تا محصول بتواند براقیت مناسبی به دست آورد. برای درک صحیح خواص و دوز روغن های خشک کننده قرمز و سفید، انتخاب نوع و دوز روغن های خشک کن تاثیر خاصی بر براقیت دارد. روغن خشک کن قرمز شماره 402 عمدتاً از کلکات کبالت تشکیل شده است. سرعت خشک شدن سریع است، حدود 23 برابر روغن خشک کننده سفید. معمولاً به جوهر قرمز و جوهر سیاه اضافه می شود. از آبی متوسط ​​و آبی تیره نیز می توان استفاده کرد. مخصوصاً برای چند رنگ آخر همان محصول چاپی، اگر بتوان روغن خشک کن قرمز را به حداکثر اضافه کرد، تاثیر خوبی در افزایش براقیت محصول چاپی خواهد داشت. هنگامی که از نسخه زرد به عنوان اولین توالی رنگ استفاده می شود، اضافه کردن روغن خشک کن قرمز توصیه نمی شود، زیرا رنگ روغن خشک کن قرمز رنگ جوهر زرد را تغییر می دهد و به دنبال آن بیشترین مقدار جوهر زرد تغییر می کند. اگر خیلی خشک باشد مستعد انجماد شدن است.

روغن خشک کن سفید مخلوطی از نمک های فلزی کبالت، منگنز و سرب است. این یک اثر خشک کردن کامل دارد، اما به اندازه روغن خشک کن قرمز قوی نیست. افزودن صحیح مقدار روغن خشک کننده سفید باعث افزایش براقیت مواد چاپی می شود.

لاک یا فیلم را روی سطح تمام شده بمالید.